规范SOP操作，工厂生产效率稳步提升！

在保证产品质量的前提下，企业的竞争本质就是效率与成本的竞争。如何持续不断地提高生产效率既是企业永续发展的关键，也是降低制造成本的根本途径。
当然，我们必须严格根据工艺标准来操作（SOP），为了使操作者能够更加了解生产过程，提高工作效率，应该把上下两道工序细分，不断改良工艺的原则，以可行的途径，求得一种最合理的作业方式。

作业时，应考虑以下几个问题：

Why: 做这个动作是否有必要？有没有更好的方法？
Where: 为什么要在此处做？有没有更合适的地方？
When: 为什么此时做？有没有更合适的时间？

那么，就如何提高生产率这个问题，笔者结合经验提出几点看法：

改善我们的作业习惯

1、保持良好坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。
2、在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。
3、操作范围内，尽量保持短距离移动，以提高时间利用率。
4、提高员工生产技能(进行时段培训和技能考核)。

合理分配工作场所
注意原材料摆放位置

1、手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。
2、必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况。
3、工具和材料应置于固定位置，方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放。

工具和设备

1、工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。
2、设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利、更合理，方便作业。

材料搬运

1、为方便取拿，事先要有良好的设计。
2、可考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送往使用地点。
3、预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。

节省时间

1、工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。同时还可避免造成安全事故，如吹风烫伤、物品砸伤等。
2、对我们工作时的动作进行分析，哪些动作是必须的，哪些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。
例如研磨：在定位时检查是否全部OK，研磨时的每个人的操作动作是否正确，来减少返工品而节省时间和人员的生产负荷。

鼓励员工自检与互检

在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。

“品质是制造出来的”，这句话如何落实到执行层面？

1、员工在生产过程中要做好自检

• 确认上道工序零部件的加工质量；
• 确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量；
• 确认交付到下道工序的完成品质量。

2、员工互检，一般有两条质量管理原则

• 下游工序有权对上游工序进行指数索赔

当第一道工序给第二道工序提供产品的时候，如果第二道工序检测出存在不良产品，比如提供10个产品，被第二道工序检出来9个是合格的，1个不合格，那么，第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。

• 下游工序未检查出不良品的，要有相应的处罚

在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存在的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金……

通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。

建立灵活的生产组织体系

建立灵活的生产组织体系，在保证质量良好地完成生产任务的前提下，使全体人员得到以发展。

• 生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。
• 按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，做好材料的投入、不良品的标识、工具-夹具-仪器设备的放置工位。
• 确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，使生产线不堆料，留出一定的空间，这样就不会有的人忙死，有的人空闲，就不会导致漏作业。
• 人员工位顶替，合理分配个人特长，快手慢手心中有数。

• 注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查、确认。
• 确定有效生产能力与资格管理，分实习期、独立期、自主期、熟练期、级别期、发展期。
• 权力线要明确：员工（完成任务，报告问题）－组长（执行任务，处理问题，报告结果）－班长（执行计划，报告生产，处理问题）－主任（监察执行，总结计划，上报成果）。
• 造就多面手，区别员工强项，注意栽培和使用以及充员，在平时工作中有意识地培养。

注意事项

达成计划并增产，管理人员更应注意：
1、生产前准备工作要充分（人员，机器，设备，材料，工艺，现场）。
2、控制拉速得当，保持人员作业时有适度的紧迫感，不要松懈。
3、及时确认产量，并填写看板。
4、控制不良品，及时纠正，纠正无效后停止工作，另找适宜人或寻找正确途径操作。
5、来料不良品以及产生的不良品要及时确认退料、补料、换料。

影响生产效率的原因是多方面的，如设计开发的“先天不足引起的后天失调”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等，抓住问题的主要矛盾予以针对性解决，产能效率大提升并非太难的事情。

若一个员工通过有效的方法一天能够节省一分钟，那车间400位员工一天就能节省400分钟，以此类推，那公司一年又能多生产多少产品呢？

如果大家每天进步一点，每天多思考一点，不仅自身有所提高，公司的发展也会更加稳健与快速。

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